DISEÑO PARA MOLDEO POR INYECCIÓN
Nuestros principios fundamentales para el moldeo por inyección de plásticos abarcan consideraciones de diseño cruciales destinadas a mejorar la moldeabilidad de las piezas, elevar el aspecto estético y agilizar el tiempo de producción.
¿Qué es el diseño de moldes de inyección?
El diseño del molde es crucial en el moldeo por inyección, ya que influye directamente en la rentabilidad y la calidad de las piezas moldeadas finales. Factores como el tamaño de la compuerta, el borde de corte, la asistencia al flujo, la refrigeración y la tecnología del eyector contribuyen al resultado global.
El proceso de diseño comienza con un trazado en 2D que determina el tamaño del molde, el tipo de inyección, la línea de apertura, el método de expulsión, la disposición de las cavidades, el diseño mecánico y los materiales.
Tras la aprobación del cliente, el diseño pasa al diseño 3D detallado y a la programación NC, lo que lleva entre 3 y 7 días para moldes completos. Los moldes complejos pueden requerir más tiempo para el análisis del flujo del molde e iteraciones basadas en los comentarios del cliente.
Las consideraciones de diseño incluyen garantizar un flujo suave del plástico en todas las cavidades y una fácil extracción de las piezas, lo que se consigue mediante ángulos de desmoldeo en las paredes del molde.
Aplicaciones de moldeo por inyección
El moldeo por inyección de plástico es el proceso preferido para fabricar piezas de plástico. El moldeo por inyección se utiliza para crear muchas cosas, como carcasas electrónicas, envases, tapas de botellas, interiores de automóviles, peines y la mayoría de los demás productos de plástico disponibles en la actualidad. Es ideal para producir grandes volúmenes de piezas de plástico debido a que se pueden fabricar varias piezas en cada ciclo utilizando moldes de inyección de varias cavidades. Algunas ventajas del moldeo por inyección son la alta precisión de las tolerancias, la repetibilidad, la gran selección de materiales, el bajo coste de la mano de obra, las mínimas pérdidas por desecho y la poca necesidad de acabar las piezas después del moldeo. Algunas desventajas de este proceso son la costosa inversión inicial en utillaje y las limitaciones del proceso.
Las aplicaciones incluyen:
Envases Bienes de consumo
Productos sanitarios
Electrónica y telecomunicaciones
Piezas mecánicas (incluidos los engranajes)
La mayoría de los productos de plástico disponibles en la actualidad
Proceso de diseño de moldes
Análisis de productos
Comience el diseño del molde diseñando el producto. Puede abrir cualquier archivo CAD estándar o seleccionar piezas diseñadas con NX.
Garantizar la intención de diseño deseada y la fabricabilidad mediante el modelado, la realización de cambios en el diseño y el análisis de la geometría.
Desarrollo de núcleos y cavidades
Agilice el proceso de diseño de la geometría de núcleos y cavidades mediante funciones automatizadas que le permitan:
Utilice cierres automáticos y una separación de núcleo/cavidad Diseñe las superficies de separación de forma rápida y asociativa Divida el molde para dar cabida a diseños complejos de correderas Compruebe automáticamente si hay interferencias en el diseño de núcleo/cavidad
Estructura del molde
Definir toda la estructura del molde, incluidos el núcleo, la cavidad, los sistemas de componentes y la base del molde, tanto para prototipos como para moldes multicavidad a escala de producción.
Configure el molde utilizando bibliotecas de piezas estándar, sistemas de componentes y bases de molde.
Añada y recorte rápidamente pasadores eyectores e inserte canales de refrigeración con patrones paramétricos. Incluya guías, compuertas, tornillos, pasadores y otros componentes estándar.
Validación del diseño
Analizar la fabricabilidad de los diseños de piezas utilizando herramientas para comprobar el grosor de las paredes, identificar las regiones socavadas y evaluar los radios de las esquinas.
Validar el diseño del molde comprobando las distancias y los relieves en varias posiciones y analizando los requisitos de los electrodos.
Utilice las funciones de simulación de movimiento para verificar toda la gama de movimientos del molde, incluida la detección dinámica de colisiones.
Reutilización de las normas de la empresa
Reduzca el tiempo de desarrollo de herramientas reutilizando los estándares de su empresa: Reutilizar plantillas de proyectos y adaptar diseños probados a nuevos moldes Acelerar el proceso de diseño de moldes mediante la estandarización de componentes Automatizar la generación de trayectorias de herramientas NC y estructuras de datos de proyectos.
Desarrolle configuraciones base de moldes reutilizables y guárdelas en bibliotecas personalizadas.
Cambio de diseño y control de la propagación
Utilice la asociatividad con el modelo de pieza para facilitar la rápida propagación de los cambios de diseño a través del proceso, desde el diseño del molde hasta las operaciones de mecanizado.
Asegúrese de que todo el equipo trabaja con los datos correctos integrando el software Teamcenter, que proporciona una única fuente de datos y conocimiento de los procesos.
Materiales de moldeo por inyección más utilizados
- Polietileno (PE)
- Polipropileno (PP)
- Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
- Policarbonato (PC)
- Nylon (PA)
- Polioximetileno (POM)
- Poliuretano (PU)
- Poliestireno (PS)
- Tereftalato de polietileno (PET)
English 
Español de México